Аэродинамическая труба применяется не только на этапе отработки новой конструкции автомобиля, но и на разных стадиях её финальной доводки, порой уже при постановке модели на конвейер и даже после неё (для оценки качества собираемых легковушек). Помимо собственно аэродинамики, такие тесты связаны с аэродинамическими шумами. Именно для их уменьшения фордовцы, известные нетривиальными проектами в области испытаний, построили первую в мире полностью мобильную аэродинамическую трубу.

Конструкция занимает три контейнера. Два из них (16-метровые), состыкованные вместе, составляют собственно трубу, а третий, 12-метровый, — контрольный пункт и центр энергоснабжения. Перевод комплекса из рабочего положения в транспортное занимает один день, а на новом месте нужно лишь несколько часов, чтобы устройство снова заработало.

Во многих ситуациях мобильный комплекс способен заменить систему, занимающую целое здание. При этом параметры установки вполне серьёзны. Два шестнадцатилопастных двухметровых вентилятора раскручиваются электродвигателями мощностью по 250 л.с. каждый. Они направляют воздух в сопла, формирующие ламинарный (линейный, безвихревой) поток, идущий со скоростью до 129 км/ч.

Бил Галкер, ведущий специалист Форда по аэродинамическим шумам, пояснил, что комплекс позволяет оперативно отлавливать даже небольшие источники лишних звуков в машине и на месте решать проблему с привлечением специалистов конкретного сборочного предприятия.

Пока новая труба установлена на заводе Форда в городе Флэт Рок (Мичиган), но при необходимости может переместиться на другое предприятие в Северной Америке на обычных грузовиках. По мнению авторов разработки, такая смена локации выгоднее переброски множества моделей и конкретных тестовых экземпляров в Аллен Парк, где действует главная аэродинамическая труба компании. В числе прочего экономится время, да и мощности главного комплекса высвобождаются под другие задачи.